作為生產(chǎn)企業(yè)，您一定關心檢測設備的實際性能：精度夠不夠？速度快不快？能省多少人工？這些問題，我們用數(shù)據(jù)和案例給您答案。

精度：微米級把控，遠超人工極限

我們的視覺檢測設備采用 2000 萬像素工業(yè)相機搭配高精度鏡頭，檢測精度可達 ±0.01mm，相當于一根頭發(fā)絲直徑的 1/5。無論是橡膠密封圈的內(nèi)徑、外徑，還是截面厚度，都能精準測量。

對比傳統(tǒng)人工檢測：熟練工人用卡尺測量的誤差通常在 ±0.1mm 以上，且長時間工作后誤差會持續(xù)增大。某汽車密封件廠商曾做過測試，同一批次 500 個密封圈，人工檢測出現(xiàn) 12 個尺寸誤判，而視覺檢測設備零誤差通過。

速度：每分鐘 80-120 個，效率提升 6 倍

設備采用流水線式自動檢測，每分鐘可穩(wěn)定檢測 80-120 個橡膠密封圈，每小時最高處理 7200 個。這意味著一條生產(chǎn)線配備 1 臺設備，就能滿足日均 10 萬件的檢測需求。

某衛(wèi)浴密封圈企業(yè)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示：過去 6 名工人輪班檢測，日均處理 4.8 萬件；引入設備后，1 臺設備即可完成全天檢測，單班直接替代 6 名檢測工人，且檢測數(shù)據(jù)實時上傳系統(tǒng)，避免了人工記錄的錯漏。

案例：密封圈企業(yè)的 “降本增效” 實錄

浙江某橡膠制品廠專為新能源汽車提供密封圈，過去面臨三大痛點：

人工檢測速度慢，跟不上生產(chǎn)線節(jié)拍，導致堆積待檢品；

客戶要求尺寸公差≤0.05mm，人工檢測頻繁超標；

3 班倒需 12 名檢測工，月薪支出超 8 萬元。

引入我們的視覺檢測設備后：

檢測速度從人工每分鐘 15 個提升至 100 個，生產(chǎn)線實現(xiàn)連續(xù)運轉；

尺寸合格率從 92% 提升至 99.8%，客戶投訴量降為零；

僅保留 1 名工人負責設備巡檢，每年節(jié)省人工成本約 80 萬元，設備投入 6 個月即收回成本。

現(xiàn)在，越來越多企業(yè)用數(shù)據(jù)證明：視覺檢測設備不僅能替代人工，更能通過精準檢測減少不良品流出，降低客戶索賠風險。如果您想知道設備是否適合您的生產(chǎn)線，歡迎聯(lián)系我們獲取定制化解決方案。